寶馬在慕尼黑的工廠正在越來越多地利用人工智能應用程序

寶馬集團慕尼黑工廠正在越來越多地利用人工智能(AI)應用程序。AI快速，可靠且易于集成到各種生產流程中，再加上智能數據分析和尖端的測量技術，它為提高汽車生產效率開辟了新機遇。

寶馬集團慕尼黑工廠總監(jiān)Robert Engelhorn致力于推動這些技術的應用：“ 在慕尼黑工廠，制造汽車大約需要30個小時。在此期間，我們生產的每輛汽車都會生成大量數據。借助人工智能和智能數據分析，我們可以使用這些數據智能地管理和分析我們的生產。人工智能正在幫助我們進一步簡化制造流程，并確保為每個客戶提供優(yōu)質的產品。這也使我們的員工不必執(zhí)行單調重復的任務。與任何創(chuàng)新一樣，關鍵因素是有效性：Robert Engelhorn表示：“我們的生產團隊是經驗豐富的專家，因此，他們是AI應用程序能否在任何給定的生產階段提高質量和效率的最佳裁判。”

目前正在寶馬集團慕尼黑工廠的各個區(qū)域測試使用AI和智能數據分析的選項。在某些領域，該技術已在批量生產中使用，例如沖壓車間和功能驗證。

寶馬集團慕尼黑工廠的沖壓車間每天可將30,000多個毛坯轉變成車身零件。自2019年以來，每個毛坯在生產開始時就被賦予了激光代碼，因此可以在整個過程中清晰地識別出身體部位。該代碼由iQ壓力機系統(tǒng)提取，該系統(tǒng)記錄材料和工藝參數-例如金屬和油層的厚度以及壓力機的溫度和速度。然后，這些參數與所生產零件的質量有關。

數據實時實時上傳到云中，供生產團隊立即使用，以更清晰地了解制造過程。iQ Press數據對他們來說是重要的工具，因為它不需要對每個身體部位進行細微檢查，例如在質量控制中，并且僅找出需要采取措施的不規(guī)則之處。

人工智能還提供了基于收集到的數據識別流程中重復模式的潛力，以支持持續(xù)優(yōu)化。因此，除了提高生產系統(tǒng)的效率外，iQ Press還幫助進一步提高了沖壓車間的每小時產量。

焊鉗備件更換

車身修理廠的機器人總共安裝了600多個焊鉗。如果鉗子需要意外更換，則將花費大量時間和金錢。此外，許多機器人很難接近，因此拆卸和更換鉗子可能要花費數小時。

到目前為止，生產團隊的成員一直用肉眼監(jiān)視鉗子的狀況。但是近幾個月來，慕尼黑工廠的維護專家一直在為所有的鉗子安裝傳感器，以測量每班3次的摩擦水平并報告任何異常情況。他們產生的數據由軟件不斷評估，從而可以預測潛在的機器故障。慕尼黑工廠的創(chuàng)新和數字化官Martin Hilt解釋說：“ 由于我們擁有傳感器并將其數據收集在云端，因此我們現在可以全天候監(jiān)控是否需要任何維護工作。因此，我們可以更好地計劃任何更換，并有可能安排將其停產。”