保時捷正在嘗試將3D打印外殼用于電驅(qū)動系統(tǒng)

去年夏天，保時捷開始嘗試3D打印活塞。結(jié)果令人印象深刻，因為該汽車創(chuàng)造商能夠設(shè)計出比傳統(tǒng)鍛造設(shè)備輕10%的活塞，同時還在活塞頂蓋中集成了封閉的冷卻管道。對于911 GT2 RS，使用3D打印活塞可將功率增加30馬力，達(dá)到730 hp的新總和。

現(xiàn)在，保時捷正在為電動驅(qū)動系統(tǒng)(如Taycan中使用的系統(tǒng))試驗3D打印的外殼。電驅(qū)動系統(tǒng)由電動機和變速器組成，有時還包括操縱單元。保時捷正在測試的3D打印外殼設(shè)計為適合電動機和2速變速箱，以及其他關(guān)鍵部件，例如軸承，熱交換器和供油。

金屬零件的3D打印過程使用激光將粉末狀的金屬熔化并融合成所需的形狀。與傳統(tǒng)的金屬零件鑄造相比，使用3D打印可以創(chuàng)建更復(fù)雜的形式，包括內(nèi)部蜂窩狀結(jié)構(gòu)，可以減少某些區(qū)域的分量，同時增加其他區(qū)域的強度。保時捷甚至開始使用人工智能來幫助設(shè)計其中一些復(fù)雜形式。

初步結(jié)果令人鼓勵。該原型機比常規(guī)生產(chǎn)的同類產(chǎn)品更小，更輕，更牢固，并且還通過了保時捷的嚴(yán)格質(zhì)量和壓力測試。

據(jù)保時捷稱，3D打印外殼的分量比傳統(tǒng)生產(chǎn)的設(shè)備輕約40%，從而使整個電驅(qū)動系統(tǒng)的分量減少了10%。同時，將電動機和變速箱分開的部分的剛度提高了100%。保時捷表示，由于能夠在驅(qū)動單元中集成更多組件，因此可以將驅(qū)動單元的組裝時間減少約20分鐘。

限制因素是難以大量生產(chǎn)3D打印的零件。因此，保時捷表示，目前的技術(shù)更適合于生產(chǎn)用于小批量車型或用于賽車的特別零件。